引抜きグレーチング——完全プロファイルカタログ & 断面性能
引抜き FRP グレーチング
連続ガラスロービングを樹脂浴と金型に通して引き抜き、一方向強度と高剛性を備えた受け材を製造します。
引抜き成形プロセス
連続ガラスロービングとマットを含浸させ、加熱金型に通して精密で再現性のあるバー断面に——長手方向はメートルごとに一貫した物性。
ガラス含有率 ≈ 70%
一方向受け材は長手方向で荷重を支持；重量比約 70% のガラスが高い長手方向剛性と強度を提供。
成形の 2 倍の剛性
同じせい高では引抜きバーは約 2 倍剛性が高く、最大 ≈ 3 m のスパンが可能——長いプラットフォームと重荷重に最適。
バー 1 本当たりの断面性能（呼び断面）
Ix / Zx は強軸（曲げ）回り；Iy / Zy は弱軸回り。重量はバーの直線 m 当たり。値は呼び断面（ウェブ/フランジ ≈ 3 mm）から ≈ 1.85 g/cm³ で算出。
| プロファイル | 種別 | せい (mm) | 幅 (mm) | 重量 (kg/m) | 面積 (cm²) | Ix (cm⁴) | Zx (cm³) | Iy (cm⁴) | Zy (cm³) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| I-4010 | Iバー | 40 | 10 | 0.30 | 1.62 | 3.04 | 1.52 | 0.06 | 0.12 |
| I-5010 | Iバー | 50 | 10 | 0.36 | 1.92 | 5.45 | 2.18 | 0.06 | 0.12 |
| I-6010 | Iバー | 60 | 10 | 0.41 | 2.22 | 8.81 | 2.94 | 0.06 | 0.12 |
| I-4015 | Iバー | 40 | 15 | 0.36 | 1.92 | 4.07 | 2.03 | 0.18 | 0.24 |
| I-6015 | Iバー | 60 | 15 | 0.47 | 2.52 | 11.25 | 3.75 | 0.18 | 0.24 |
| T-3320 | Tバー | 33 | 20 | 0.50 | 2.68 | 2.83 | 1.40 | 0.38 | 0.38 |
| T-5020 | Tバー | 50 | 20 | 0.68 | 3.70 | 9.14 | 3.12 | 0.41 | 0.41 |
| T-6020 | Tバー | 60 | 20 | 0.80 | 4.30 | 15.25 | 4.42 | 0.43 | 0.43 |
寸法チェック：Zx = Ix / (h/2) は全行で成立（例 I-6015: 11.25 cm⁴ ÷ 3.0 cm = 3.75 cm³）。設計には特定の樹脂とガラス含有率に対する認定 EI/断面データを使用；引抜き値は代表値であり ASTM D7290 特性値法により確認してください。
標準メッシュ重量、開孔率、スパン
受け材はクリアスパンを横切る方向に配置。重量はバー + タイバーを含む；スパンは歩行実荷重に対する L/200 の参考値。
| 構成 | 受け材 | バー中心間 (mm) | タイバー | 厚さ (mm) | 重量 (kg/m²) | 開孔率 | 最大スパン @ L/200 (mm) | 最大等分布荷重 @ 2 m スパン (kN/m²) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1" × 4" メッシュ (バー中心 25 mm) | I-4010 | 25 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 40 | 16.5 | ≈ 55% | ≈ 1300 | ≈ 3.5 |
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | I-4010 | 38 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 40 | 11.5 | ≈ 65% | ≈ 1500 | ≈ 2.8 |
| 2" × 4" メッシュ (バー中心 50 mm) | I-4010 | 50 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 40 | 9.0 | ≈ 72% | ≈ 1600 | ≈ 2.2 |
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | I-6015 | 38 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 60 | 15.0 | ≈ 62% | ≈ 2200 | ≈ 7.0 |
| 2" × 4" メッシュ (バー中心 50 mm) | T-5020 | 50 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 50 | 13.0 | ≈ 70% | ≈ 2000 | ≈ 6.0 |
| 2" × 4" メッシュ (バー中心 50 mm) | T-6020 | 50 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 60 | 16.0 | ≈ 70% | ≈ 2500 | ≈ 9.0 |
スパンと荷重は参考値で、業界の引抜き荷重表実務と一致；構成については認定図表で確認してください。出典：業界引抜きグレーチング技術ブロシャー (メーカーデータ)；ZeAllgrate (ACMA) 設計指針。
代表的な一方向積層値
長手方向 = 引抜き/受け材方向；横方向の値は大幅に低く設計基準としない。
| 項目 | 試験法 | 代表値 |
|---|---|---|
| 密度 | ASTM D792 | 1.7 – 1.9 g/cm³ |
| ガラス含有率 | 強熱減量 | 重量比 70% ± 5% |
| 引張強さ、長手方向 | ASTM D638 | ≈ 300 – 400 MPa（代表） |
| 曲げ強さ、長手方向 | ASTM D790 | ≈ 350 – 450 MPa（代表） |
| 曲げ弾性率、長手方向 | ASTM D790 | ≈ 20,000 – 25,000 MPa（代表） |
| 圧縮強さ、長手方向 | ASTM D695 | ≈ 250 – 300 MPa（代表） |
| 吸水率 (24 h) | ASTM D570 | < 0.2% |
| バーコール硬さ | ASTM D2583 | > 45 |
| 熱膨張係数、長手方向 | ASTM D696 | ≈ 5 × 10⁻⁶ /°C |
| 熱膨張係数、横方向 | ASTM D696 | ≈ 25 × 10⁻⁶ /°C |
引抜き試験片値は代表的に長手方向で引張 ≈ 300–400 MPa、曲げ ≈ 350–450 MPa——ガラス約 70% の一方向配向により成形グレーチングを大きく上回る。出典：業界引抜きグレーチング技術ブロシャー (メーカーデータ)；ZeAllgrate (ACMA) 設計指針。
受け材間の横方向連結
| タイ種別 | 寸法 | 上面仕上げ | 材料 / メモ |
|---|---|---|---|
| 丸クロスロッド（ガラス芯） | Ø6 mm / Ø8 mm | 面一または表面下 | Iバーグレーチング標準タイ；樹脂外被付き引抜き |
| 丸クロスロッド（ステンレス） | Ø6 mm / Ø8 mm | 全せい / 面一 | 高い横剛性；環境により SS304/SS316 を指定 |
| Tタイバー | バーせいに合致 | 面一トップ | 一体感のある外観；長スパンに Tバーデッキと使用 |
| 面一トップタイバー | プロファイルに合致 | 上面平坦 | 平滑歩行面；必要箇所で ADA 対応 |
珪砂トップ（標準）
受け材上面に埋込珪砂——濡れ/薬品サービスの引抜きグレーチング標準。
平滑 / カバード
軽歩行向け平滑な自然仕上げ；滴下なしデッキ向けカバード（一体型）パネル可。
| ZeAll ISO（イソフタル酸系, ISOFR） | 汎用耐食グレード、自己消火性、E84 ≤ 25。 |
| ZeAll VE（ビニルエステル, VEFR） | 過酷な耐薬品性、自己消火性；オフショア / 工程で選好。 |
| ZeAll FR（難燃） | 低延焼/低煙の引抜き配合、船舶 (USCG/ABS) オプション付き。 |
たわみ限界における参考最大クリアスパン
歩行実荷重基準。低いたわみ限界 (L/100) はより堅い歩行感のため短いスパン；L/200 は快適限界。
| 構成 | 最大クリアスパン @ L/100 (mm) | 最大クリアスパン @ L/150 (mm) | 最大クリアスパン @ L/200 (mm) |
|---|---|---|---|
| I-4010, 1.5" メッシュ | ≈ 1900 | ≈ 1600 | ≈ 1400 |
| I-6015, 1.5" メッシュ | ≈ 2800 | ≈ 2400 | ≈ 2100 |
| T-5020, 2" メッシュ | ≈ 2600 | ≈ 2200 | ≈ 1900 |
| T-6020, 2" メッシュ | ≈ 3200 | ≈ 2700 | ≈ 2400 |
参考のみ。最終設計は認定荷重/スパン図を使用；適切な安全率を適用（引抜きはメーカー実務により代表 2:1 F.S.）。出典：業界引抜きグレーチング技術ブロシャー (メーカーデータ)；ZeAllgrate (ACMA) 設計指針。
- 業界引抜きグレーチング技術ブロシャー (メーカーデータ)——プロファイル、メッシュ構成、荷重/スパン実務。
- ZeAllgrate (ACMA) 技術者/設計者向け指針——たわみ限界、ASTM D7290 特性値。
- 業界成形グレーチング技術カタログ (メーカーデータ)——樹脂と火災システムの相互参照。
上記断面性能は呼び断面から算出したもので、仕様レベルの寸法決定向け。ZeAllgrate は樹脂・構成ごとに認定断面データと荷重試験報告書を提供します。[email protected] までご連絡ください。
プロファイルとグレーチングの組合せ
引抜きグレーチングは通常、より広いフレームパッケージの一部として供給されます：引抜き I形鋼と溝形鋼がパネルを支持し、アングルとフラットバーが縁と補剛材を形成し、パイプが手すり柱を支えます。グレーチングとそのフレームを同一サプライヤーからまとめて発注することで、インターフェースリスクを排除します——スパン、支持詳細、クリップ配置が 1 組の図面で調整され、積層・樹脂・金物の選定がアクセスシステム全体で一貫します。
メッシュ、開孔率、排水
引抜きパネルは標準メッシュ開口——38 × 38 mm、25 × 100 mm、および各種——で製造され、開孔率が排水と異物の挙動を決定します：大きな開口は排水が速く、オープンデッキの風荷重を減らし、小さな開口は工具や足を止めます。工程機器上方の歩廊では、デッキが保持すべき最小物体に対しメッシュを確認；飛沫デッキでは開孔率がこぼれ量を速やかに排水することを確認してください。
許容差と現場検収
- パネル幅、長さ、平坦度は納入時に発注許容差（代表長さ ± 3 mm）に対し検証。
- 珪砂トップ表面は骨材被覆の均一性を点検；縁の欠けは施工前に不合格。
- ロットマークと証明書を納品に照合；発注スパンの荷重試験報告書は発注段階で依頼。
- 受け材は施工時にスパン方向に配置；クリップはクリップスケジュールに従い配置。
- パネル幅、長さ、平坦度は納入時に発注許容差（代表長さ ± 3 mm）に対し検証。
- 珪砂トップ表面は骨材被覆の均一性を点検；縁の欠けは施工前に不合格。
- ロットマークと証明書を納品に照合；発注スパンの荷重試験報告書は発注段階で依頼。
- 受け材は施工時にスパン方向に配置；クリップはクリップスケジュールに従い配置。
業界団体の承認、国際規格に基づく試験
ZeAllgrate の出荷ごとに、文書化された品質システム、船舶承認、独立第三者検証が裏付けられています。
ISO 9001:2015
認証品質マネジメントシステム——2004 年より。
DNV & ABS 船舶
オフショアプラットフォームと船舶デッキ向け船舶グレードグレーチング。
SGS & Intertek
ご要望に応じる独立第三者検査と荷重試験。
OSHA 1910.23
米国連邦要件に対し荷重試験された手すりシステム。
材料証明書、COA、ASTM 試験報告書、適合書類はご発注ごとに提供。認証を見る →
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スパン、実荷重、たわみ限界をお知らせください——24 時間以内に正確なプロファイル、メッシュ、クリップスケジュールを認定データとともにお返しします。