ZeAll 引抜き FRP グレーチング——完全仕様 & 荷重データ
ZeAll 引抜き FRP グレーチング
連続ガラスロービングを樹脂浴と加熱金型に通して精密な受け材プロファイルに引き抜き、タイロッドで機械的に組み立てて剛性パネルとします。
引抜き成形プロセス
ガラスロービングと連続マットを含浸させ加熱金型に通し、受け材に沿った一方向強度を持つ再現性高い高品質バー断面を製造。
ガラス ≈ 70%、一方向
長手方向ロービングが受け材に沿って高い引張・曲げ剛性を提供；引抜きパネルは同じせい高の成形パネルの約 2 倍剛性。
最大 ≈ 3 m の長スパン
荷重が受け材に沿うため、引抜きグレーチングは成形グレーチングより長くスパンし、長いプラットフォーム、重い実荷重、機械設備デッキに適します。
| 標準パネル寸法 | 1200 × 3660 mm (≈ 4 ft × 12 ft)——最も在庫あり |
| その他の標準パネル | 915 × 3050 mm · 1200 × 2440 mm · 1500 × 6000 mm（特注）· 寸法切断可 |
| 標準メッシュ | 1" × 4" (25 mm) · 1.5" × 4" (38 mm) · 2" × 4" (50 mm) バー中心間 |
| 標準せい高 | 33 mm · 40 mm · 50 mm · 60 mm（Iバー・Tバー受け材プロファイル） |
組立パネル呼称、重量、開孔率、スパン
スパンは歩行実荷重に対する、記載たわみ限界 (L/100, L/150, L/200) での参考クリアスパン；Max UDL @ 1.5 m は L/150 における 1.5 m 単純支持スパンでの許容等分布荷重。
| グレーチング呼称 | 受け材 | バー間隔 (mm) | タイバー | パネル厚さ (mm) | 重量 (kg/m²) | 開孔率 | 最大スパン @ L/100 (mm) | 最大スパン @ L/150 (mm) | 最大スパン @ L/200 (mm) | 最大 UDL @ 1.5 m スパン (kN/m²) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | I-4010 | 38 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 40 | 11.5 | ≈ 65% | ≈ 1100 | ≈ 1400 | ≈ 1650 | ≈ 3.8 |
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | I-5010 | 38 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 50 | 12.5 | ≈ 65% | ≈ 1300 | ≈ 1650 | ≈ 1950 | ≈ 5.5 |
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | I-6010 | 38 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 60 | 13.5 | ≈ 63% | ≈ 1500 | ≈ 1900 | ≈ 2250 | ≈ 7.5 |
| 1" × 4" メッシュ (バー中心 25 mm) | I-4010 | 25 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 40 | 16.5 | ≈ 55% | ≈ 950 | ≈ 1200 | ≈ 1450 | ≈ 6.0 |
| 1" × 4" メッシュ (バー中心 25 mm) | I-6015 | 25 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 60 | 20.0 | ≈ 52% | ≈ 1350 | ≈ 1750 | ≈ 2050 | ≈ 11.0 |
| 2" × 4" メッシュ (バー中心 50 mm) | T-5020 | 50 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 50 | 13.0 | ≈ 70% | ≈ 1400 | ≈ 1800 | ≈ 2100 | ≈ 7.0 |
| 2" × 4" メッシュ (バー中心 50 mm) | T-6020 | 50 | Ø8 クロスロッド @ 100 mm | 60 | 16.0 | ≈ 70% | ≈ 1650 | ≈ 2100 | ≈ 2450 | ≈ 9.5 |
| 1.5" × 4" メッシュ (バー中心 38 mm) | T-3320 | 38 | Ø6 クロスロッド @ 100 mm | 33 | 13.5 | ≈ 62% | ≈ 900 | ≈ 1150 | ≈ 1350 | ≈ 2.8 |
重量は受け材 + タイロッドを含む。スパンと等分布荷重は参考値で、業界の引抜き荷重表実務 (メーカーデータ) と一致；特定の樹脂、表面、実荷重ケースについては認定図表で確認してください。
代表的な一方向引抜き積層値
長手方向 = 引抜き/受け材方向。横方向の値は大幅に低く設計基準としない。ASTM D7290 による特性値（最小値）を使用。
| 項目 | 試験法 | 代表値 |
|---|---|---|
| 密度 | ASTM D792 | 1.7 – 1.9 g/cm³ |
| ガラス含有率 | 強熱減量 | 重量比 70% ± 5% |
| 引張強さ、長手方向 | ASTM D638 | ≈ 300 – 400 MPa（代表） |
| 曲げ強さ、長手方向 | ASTM D790 | ≈ 350 – 450 MPa（代表） |
| 曲げ弾性率、長手方向 | ASTM D790 | ≈ 20,000 – 25,000 MPa（代表） |
| 圧縮強さ、長手方向 | ASTM D695 | ≈ 250 – 300 MPa（代表） |
| 吸水率 (24 h) | ASTM D570 | < 0.2% |
| バーコール硬さ | ASTM D2583 | > 45 |
| 熱膨張係数、長手方向 | ASTM D696 | ≈ 5 × 10⁻⁶ /°C |
| 熱膨張係数、横方向 | ASTM D696 | ≈ 25 × 10⁻⁶ /°C |
| 絶縁耐力 | ASTM D149 | > 10 kV/mm（固有絶縁） |
引抜き試験片値は長手方向で引張 ≈ 300–400 MPa、曲げ ≈ 350–450 MPa、ガラス約 70% の一方向配向により成形グレーチングを大きく上回る。正確な値はロット COA にて提供。
媒体・濃度・使用温度に樹脂を合わせる
Tg = ガラス転移温度；最高使用温度は長期設計限界。
| 樹脂システム | Tg（代表） | 最高使用温度 | 耐薬品性サマリ | 燃焼性能 | 代表用途 |
|---|---|---|---|---|---|
| ZeAll ISO（イソフタル酸系） | ≈ 110 – 120 °C Tg | ≈ 80 °C | 汎用/耐食良好；水、弱酸 & 弱アルカリ | 自己消火性 (ASTM D635); E84 ≤ 25 代表 | 一般歩廊、上水処理、めっきエリア |
| ZeAll VE（ビニルエステル） | ≈ 130 – 150 °C Tg | ≈ 90 °C | 優——酸、溶剤、酸化剤、漂白剤 | 自己消火性; E84 ≤ 25 | 過酷工程エリア、パルプ & 製紙、オフショア |
| ZeAll ノボラック VE（ノボラックビニルエステル） | ≈ 160 – 180 °C Tg | ≈ 110 °C | 最良——強酸化剤、高温酸、塩素 | 自己消火性; E84 ≤ 25 | 塩素/ドライ漂白プラント、スクラバー、高温サービス |
| ZeAll FR（難燃 VE） | ≈ 130 – 150 °C Tg | ≈ 90 °C | 優れた耐食 + 低延焼/低煙 | E84 Class A (≤ 25, 低煙); USCG / ABS オプション | 船舶、地下鉄、密閉 & 換気建屋 |
| ZeAll FDA（食品接触グレード） | ≈ 110 – 130 °C Tg | ≈ 80 °C | 偶発的食品接触対応樹脂 (FDA 21 CFR) | 自己消火性; E84 ≤ 25 | 食品 & 飲料、乳業、クリーンルーム加工 |
摩擦係数 (COF)——乾燥・濡れ
珪砂トップが標準引抜き表面；COF 値は参考。
| 表面 | COF（乾 / 湿） | メモ |
|---|---|---|
| 珪砂トップ（標準） | 乾 0.75 – 0.85 / 湿 0.55 – 0.70 | 受け材上面に埋込珪砂——濡れ/薬品サービス標準 |
| 平滑（自然引抜き仕上げ） | 乾 0.30 – 0.40 / 湿 0.15 – 0.25 | 軽歩行 / 美観；濡れ・油サービスには不適 |
| 凹面 / 鋸歯トップ | 乾 0.55 – 0.65 / 湿 0.40 – 0.50 | バー頂部の成形滑り止めプロファイル；良好な排水 |
L/150 における許容等分布荷重 (kN/m²)——スパン別
3 つの一般的構成。値は単純支持スパンでの参考許容 UDL；短スパン行は応力律速、長スパン行はたわみ律速。
| 構成 | 0.6 m | 0.9 m | 1.2 m | 1.5 m | 1.8 m |
|---|---|---|---|---|---|
| I-4010, 1.5" × 4" メッシュ (せい 40 mm) | 25 | 11 | 6.0 | 3.8 | 2.5 |
| I-6015, 1.5" × 4" メッシュ (せい 60 mm) | 55 | 24 | 13.5 | 8.5 | 5.8 |
| T-5020, 2" × 4" メッシュ (せい 50 mm) | 45 | 20 | 11 | 7.0 | 4.7 |
参考のみ。最終設計は適切な安全率（引抜きはクリープ込みで代表 ≈ 2.5 : 1 長期）を伴う認定荷重/スパン図を使用。
タイバー付き代表的引抜き受け材断面
スケマティック、縮尺不同。受け材はクリアスパンを横切る方向に配置；タイロッドはバーを横切りメッシュ間隔を保持。
方向、支持幅、クリップ、熱変位
定格スパンと荷重を実現するには正しい施工が不可欠。
受け材方向（重要）
受け材は支持を横切って配置しなければならない——荷重はバーに沿う。バーをスパンと平行に施工すると容量が桁違いに低下。
最小支持幅
支持上に最低 75 mm の支持幅（推奨 100 mm）；構造用鋼材アングルまたはコンクリート梁で支持し、裸の組積縁には載せない。
クリップ間隔
各受け材 / 支持交差部で固定；パネル当たり最低 4 クリップ；各支持に沿って ≤ 1200 mm c/c。
熱膨張
FRP は温度で変位（長手方向 CTE ≈ 5 × 10⁻⁶/°C）。3–5 mm の縁隙間を確保；ラン > 6 m または ΔT > 40 °C では長穴 / 膨張クリップを使用。
クリップ材料
屋内乾燥には亜鉛メッキ；一般屋外には SS304；沿岸 / 薬品 / 塩化物サービスには SS316。異種金属のガルバニック結合を避ける。
切断縁
薬品が露出ガラス端に毛管上昇するのを防ぐため、切断縁を合致樹脂 + チョップドストランドでシール。
エンジニアは、特定の樹脂・厚さ・表面について認定荷重/スパン図から仕様を決定してください。ZeAllgrate は荷重試験報告書と材料証明書 (COA) を出荷ごとに提供します。プロジェクト固有データについては [email protected] までご連絡ください。
業界団体の承認、国際規格に基づく試験
ZeAllgrate の出荷ごとに、文書化された品質システム、船舶承認、独立第三者検証が裏付けられています。
ISO 9001:2015
認証品質マネジメントシステム——2004 年より。
DNV & ABS 船舶
オフショアプラットフォームと船舶デッキ向け船舶グレードグレーチング。
SGS & Intertek
ご要望に応じる独立第三者検査と荷重試験。
OSHA 1910.23
米国連邦要件に対し荷重試験された手すりシステム。
材料証明書、COA、ASTM 試験報告書、適合書類はご発注ごとに提供。認証を見る →